济南铸造厂专家分享：铸造模具设计的七个关键注意事项

一、合理计算拔模斜度，提升脱模效率

拔模斜度是模具设计中不可忽视的基础参数。济南铸造厂在长期实践中发现，斜度过小会导致脱模困难甚至铸件损伤，而斜度过大会增加加工成本。需根据材料特性（如金属流动性）、模具深度及表面光洁度综合计算，确保脱模顺畅且不影响成品尺寸精度。

二、精准补偿收缩率，保障尺寸稳定性

不同金属材料在冷却过程中的收缩率差异显著（如铸铁与铸钢）。山东铸造企业需在设计阶段预判收缩量，通过模具尺寸反向补偿，并结合济南地区气候条件（如温湿度变化）调整参数，避免成品变形或尺寸偏差。

三、科学优化浇口位置，减少铸造缺陷

浇口位置直接影响金属液充型速度和凝固顺序。济南铸造加工经验表明，浇口应避开铸件受力关键区域，优先选择截面厚度均匀处，并采用模拟软件验证流动路径，减少气孔、冷隔等缺陷风险。

四、完善排气系统设计，避免气孔问题

模具排气不良是铸件气孔缺陷的主因之一。济南铸造厂建议通过增设排气槽、排气孔或透气钢材料，确保型腔内气体顺利排出。排气通道深度需与金属液流动性匹配，兼顾排气效率与防堵性。

五、分型面设计需兼顾精度与成本

分型面的选择直接影响模具加工难度和铸件毛刺控制。山东铸造企业需根据铸件结构复杂度，选择平面或曲面分型，并预留合理加工余量，在保证精度的同时降低后期修整成本。

六、合理设计冷却系统，提升生产效率

冷却通道的布局需均衡模具温度场，避免局部过热导致铸件缩松。济南铸造加工中常采用阶梯式或螺旋式水道设计，结合金属凝固特性调整冷却速率，缩短生产周期并延长模具寿命。

七、模具材料选择与表面处理

根据铸件材质（如铝合金、铸铁）及批量需求，选用耐热性、耐磨性匹配的模具钢。山东铸造厂推荐对高精度模具进行渗氮或涂层处理，提升表面硬度，减少粘模现象。

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